产品和过程特殊特性及FMEA

在进行特殊特性识别时，需要考虑哪些是产品特殊特性，哪些是过程特殊特性，要区别它们，首先需要了解哪些是产品特性，哪些是过程特性，然后根据其影响程度，识别出对应的特殊特性。

一、产品特性与过程特性的区别

产品特性是从安全、***、性能、尺寸、外观、装配等方面考虑的，产品本身所具有的特性，如加工过程中产品的尺寸、材质等。

过程特性是产品形成过程中的工艺参数（温度、压力、电压、电流）等，随着加工过程结束而消失，过程特性是用来控制产品特性的。

二、特殊特性的识别方式

怎样确定产品和过程的特殊特性呢？

可以通过FMEA来确定，那么是不是说在进行APQP时，特殊特性及其清单一定是晚于FMEA呢？不一定。

有些时候是先有产品特殊特性再有产品DFMEA，有些时候是先有产品DFMEA，再有产品特殊特性，过程的特殊特性也是这样，可能是先有PFMEA，再有过程特殊特性，也可能正好相反。

对于******或顾客要求的特殊特性，可以直接列入特殊特性清单。当然也可以走个流程，先输入到FMEA，再从FMEA严重度中直接“分析”出来，做为特殊特性列入特殊特性清单。但一般的企业在执行时，出于效率的原因（也可以说是偷懒），都会直接列入到特殊特性清单。

以汽车为例，汽车的尾气排放量属于特殊特性，这个特性在产品设计时是作为其设计输入要求的特性，也是与******密切相关的产品特性，不用DFMEA即可确定。但有的产品特性可能需要在DFMEA的过程中对其重要性和风险予以评审和确认，从而形成特殊特性，此时的特殊特性是在DFMEA后产生的。

过程特性也是这样，如果顾客指定热处理的过程参数要求，并标识有特殊特性标记，我想对***而言，那无疑就应该直接列入特殊特性管控，此时过程特殊特性先于PFMEA，更一般的却是通过对过程的分析，评定和确认各过程特性对产品质量的重要性而形成过程的特殊特性。

所以实际上谁先谁后都是有可能的。理论上全新设计的产品，一般地只要可能，应该是产品设计和DFMEA同步进行的，DFMEA应尽可能的早。所以多数产品特性应该认为是先有DFMEA，后有产品特殊特性。

三、关于特殊特性与IATF16949：2016的关系及控制方法

特殊特性是APQP的核心。无论是QS9000还是TS16949/IATF16949，其实对于特殊特性的解释和理解是一样的。不同的是QS9000着重阐明了通用、福特、克莱斯勒三大车厂的特殊要求。如对特性的等级分类以及特性符号标记。而TS16949/ IATF16949则体现的是大众化的，灵活的，可根据顾客而定的特性要求。

现在就以IATF16949:2016体系中对于特殊特性的理解来展开说明，一直推广到QS9000中的特殊要求。

IATF16949:2016有两处地方出现过特殊特性。

***处：

8.2.3.1.2 顾客指定的特殊特性

***应符合顾客对特殊特性的指定、批准文件和控制的要求。

解释：也就是说凡是客户指定的特殊特性，应在相关文件中体现。

相关文件有：设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等，应在上述文件中应作特殊特性符号的标记。

第二处：

8.3.3.3 特殊特性

***应采用多方论证方法来建立、形成文件并实施用于识别特殊特性的过程，包括顾客确定的以及***风险分析所确定的特殊特性，应包括：

a) 将所有特殊特性记录进图纸（按要求）、风险分析（例如 FMEA）、控制计划和标准的工作/操作说明书；特殊特性用特定的标记进行标识，并且贯穿这些文件中的每一个；

b) 为产品和生产过程的特殊特性开发控制和监视策略；

c)  顾客规定的标准，如有要求；

d)  遵守顾客规定的定义和符号或***的等效符号和标记，如符号转换表所示。如有要求，应向顾客提交符号转换表。

解释：显然第二处包含了***处的要求。

现在就对特殊特性展开说明！

1、什么是特性：

特性分为两类：产品特性和过程特性

产品特性：

是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。

过程特性：

是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也成为过程参数。过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或者多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响到多个产品特性。

2、什么是特殊特性：

1）影响产品的安全性或***要求的符合性的产品特性或过程参数。

2）影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因（如顾客需求）的产品特性和过程参数。

3）在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品和过程审核）

说明：特殊特性包括产品特性和过程特性。

3、什么是非特殊特性：

产品的每一尺寸或者性能要求都可成为特性。

特性中有的符合上述要求的或者顾客规定的成为特殊特性，剩下的则成为非特殊特性。

非特殊特性的定义可概括为：有合理的预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、******的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。

特殊特性的定义应该在上阶段说明得很清楚了。

那么我们通常在QS里看到的、听到的关键特性和重要特性又是什么呢？

如果手头上有APQP第三版手册的朋友可以看到附录C中对于特性有其说明。很明显可以看到是三大车厂的特殊要求。

这里就涉及到了特殊特性的重要性分等级的问题。

为什么要对特殊特性分等级呢？应为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力，所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。

特殊特性的重要性分等级可以在后续的控制中提供很大的帮助，如：

确定一种优先控制策略；合理分***源；把特性作为目标控制的程度；建立的沟通的标准等等！

另外，特殊特性的分等级还为潜在的控制策略提供了很多的提示，如后续的特性矩阵图的制定等等！

那么，既然是要分级，就必须会有分级的标准！

在TS标准中未对分级做任何的说明，也没有提示过，所以我们看到的关键特性和重要特性也是在QS标准中提到的。

QS对特性的分级也是根据三大车厂来进行的。具体可参见APQP第三版附录C。

不过，这里可以简单叙述。我们根据福特的公司为例，基本上可以这样去细分重要特性和关键特性。

重要特性：指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划之中。

关键特性：指那些能与******符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程能数。

通俗地说，关键特性指符合******的和对安全性能有显著影响地特性。重要特性是对公差配合，性能有重大影响的严重影响顾客满意度的。

也就是说，我们在APQP附录C中看到的主要特性其实就是特殊特性，也就是说重要特性和关键特性属于特殊特性的范畴，只是特殊特性的重要性分级中的不同阶段。

关键特性的重要程度大于重要特性！

APQP的核心是什么？就是特殊产品、过程特性的识别和控制啊！如果未对产品、过程识别特殊特性、或者对产品、过程识别特殊特性没有进行特殊控制，就等于APQP过程是失败的！

——任何产品均有特殊产品、过程特性！

——特殊特性一定要用控制图控制（除非你取不出计量型数据，顾客要同意你的替代方法，计数型数据就是零缺陷）

——控制图不一定要的！但除非你对特殊产品、过程特性采用了“防错方法”！